1. עבודת הכנה-טרום הדפסה
הכנה נאותה לפני-הדפסה היא הבסיס לאיכות הדפסה יציבה של דיו סיליקון, כולל בעיקר בדיקת בד, הכנת לוחות מסך וניפוי כלים.
1.1 בדיקת בד וטיפול- מקדים
ראשית, בדוק את סוג, גמישות וניקיון פני השטח של בד המטרה. בדים נמתחים נפוצים כגון פוליאסטר, תערובות ספנדקס וניילון מתאימים להדפסת דיו סיליקון, בעוד שבדים עם כתמי שמן, אבק או חומרי גודל מופרזים ישפיעו ברצינות על הידבקות הדיו. יש צורך להסיר שומן וזיהומים משטח הבד באמצעות כביסה מוקדמת- או ניפוח אוויר. לבדי ניילון ובדים בעלי אנרגיה נמוכה-למשטח-, נדרש פריימר סיליקון מיוחד כדי להגביר את כוח ההדבקה ולמנוע קילוף לאחר מכן.
1.2 בחירת לוחות מסך וניקוי
בחר רשת מסך מתאימה בהתאם לדרישות דפוס ההדפסה: 80–120 רשת עבור דפוסי בלטות תלת מימד עבות- והדפסה נגד החלקה-; 120–160 רשת להדפסה צבעונית שטוחה קונבנציונלית; 180-200 mesh עבור קווים עדינים, סמלי לוגו קטנים ודפוסים בהבחנה גבוהה-. נקה את לוח המסך ביסודיות כדי להסיר שאריות דיו ישן, אבק ורשת סתימה, כדי להבטיח חדירת דיו חלקה וקצוות דפוס ברורים.
1.3 איתור באגים בציוד
איתור באגים בטבלאות הדפסת מסך ידניות או מכונות הדפסה אוטומטיות כדי להבטיח רמת פלטפורמה יציבה, לחץ מגרד עקבי ומהירות הדפסה אחידה. הכן כלים מקצועיים לרבות להבי ערבוב דיו, מאזניים אלקטרוניים וציוד ריפוי (מכונת לחיצת חום או תנור מנהרה) כדי למנוע הפרעה בתהליך הנגרמת כתוצאה מכשל בציוד.
2. תהליך ערבוב דיו סיליקון מקצועי
דיו סיליקון הוא חומר פונקציונלי דו-או מרובה-רכיבים. יחס הערבוב, מינון המדלל ואחידות הערבול קובעים ישירות את הגמישות, אפקט הריפוי והעמידות של הסרט המודפס.
2.1 תצורת יחס
עבור דיו סיליקון רגיל של פלטינה-, יחס הערבוב הסטנדרטי של דיו ראשי לחומר ריפוי הוא 100:2 לפי משקל. הקפד לעקוב אחר הפרופורציה עבור שקילה מדויקת; חומר ריפוי מוגזם יגרום לסרט הדיו להצהיב ולהתקשות, בעוד שחומר ריפוי לא מספיק יוביל לאשפרה לא מלאה ולדביקות פני השטח. עבור צבעי דיו פונקציונליים מיוחדים כגון דיו סיליקון נגד החלקה-ודיו צבעוני עם-אטימות גבוהה, הגדר בהתאם לדרישות היחס הרשמיות של היצרן.
2.2 דילול וערבול
הוסף כמות קטנה של מדלל סיליקון מיוחד בהתאם לצרכי ההדפסה, כאשר יחס הדילול המרבי לא יעלה על 10%. דילול מוגזם יפחית את התנגדות המתיחה של הדיו ואת יציבות הכביסה. מערבבים את הדיו המעורב עם כיוון השעון ובאופן אחיד במשך 3-5 דקות עד שאין לדיו חלקיקים, צבע אחיד ונוזליות מתונה. הימנע מערבוב מהיר כדי למנוע ממספר רב של בועות להתערבב לתוך הדיו, מה שיגרום לחורים על פני התבנית המודפסת.
2.3 הסרת קצף בעמידה
הניחו לדיו המוקצף לעמוד 5-10 דקות להסרת קצף טבעית. לדרישות הדפסה דיוק- גבוהות, ניתן להשתמש בהסרת קצף בוואקום כדי להעלים לחלוטין בועות פנימיות ולהבטיח משטח סרט מודפס חלק ושטוח.
3. פעולת הדפסת מסך רשמית
פעולת הדפסה סטנדרטית מבטיחה עובי דפוס עקבי, קצוות ברורים ושכבת דיו אחידה, תוך הימנעות מפגמי הדפסה כגון דליפת דיו, הדפסה חסרה וצבע לא אחיד.
3.1 הדפסת ניסיון
לפני ייצור אצווה, ערכו הדפסת מבחן על אותה אצווה של בדים. התאם את לחץ המגרד, מהירות ההדפסה ומינון הדיו בהתאם לאפקט הבדיקה. ודא שהתבנית הושלמה, שכבת הדיו אחידה, ואין דיו פורח או חסר כדי לייצב את פרמטרי התהליך.
3.2 הדפסת אצווה רשמית
קבע את הבד בצורה שטוחה על פלטפורמת ההדפסה כדי למנוע קמטי בד וקיזוז. החזק את המגרד בזווית אחידה והפעל לחץ יציב להשלמת תהליך גירוד הדיו וההדפסה. לדפוסים הדורשים שכבות עבות או רוויה גבוהה של צבע, אמצו הדפסה דקה מרובה- במקום הדפסה עבה- חד פעמית, שיכולה למנוע ביעילות הצטברות דיו, פריחת קצוות וריפוי פנימי לא שלם.
להדפסה בשכבות של דפוסי-צבע רב, המתן עד שהמשטח של שכבת הדיו הקודמת יתייבש היטב לפני ההדפסה הבאה כדי למנוע ערבוב צבעים וטשטוש דפוסים.
4. תהליך אשפרה וייבוש (שלב הליבה)
אשפרה היא השלב הקריטי ביותר בתהליך הדפסת דיו סיליקון. רק לאחר הצלב- ואשפרה מלאה יכול סרט הדיו להשיג גמישות- גבוהה במיוחד, עמידות בכביסה והידבקות. ריפוי לא מרפא או לא מספיק הוא הגורם העיקרי לבעיות באיכות ההדפסה.
4.1 ייבוש פני השטח
לאחר ההדפסה, הנח את הבד בסביבה מאווררת למשך 3-5 דקות של ייבוש בזק טבעי כדי להנדיד את המדלל ולהסיר לחות פני השטח, תוך הימנעות שלפוחיות במהלך ריפוי-בטמפרטורה גבוהה.
4.2 ריפוי-בטמפרטורה גבוהה
אמצו ריפוי מפולח לפי ציוד וסוגי דיו שונים. פרמטר הריפוי הסטנדרטי של דיו סיליקון פלטינה- הוא 110-130 מעלות למשך 3-5 דקות. עבור שכבות הדפסה תלת מימדיות עבות, הארך כראוי את זמן הריפוי כדי להבטיח ריפוי יסודי של שכבת הדיו הפנימית. לאשפרה בלחיצת חום, הגדר את הטמפרטורה ל-120 מעלות ואת הלחץ ל-3-5 ק"ג, עם זמן החזקה של 60-90 שניות.
יש להימנע משני מצבים קיצוניים: אשפרה לא מספקת תוביל למשטח דביק, קילוף קל ועמידות ירודה לכביסה; ריפוי- יתר יגרום לסרט הדיו מסיליקון להתקשות, לאבד גמישות ולהיסדק במהלך מתיחה.
5. בדיקה וגימור של הדפסה{{1}
לאחר אשפרה וקירור, ערכו בדיקת איכות מקיפה על המוצרים המודפסים כדי לוודא שהמוצר המוגמר עומד בדרישות התקן.
5.1 בדיקת מראה
בדקו האם הדוגמה שלמה, הצבע אחיד, הקצוות ברורים ואין פגמים כמו בועות, חרירים, כתמי דיו ופריחה.
5.2 בדיקת ביצועים
בצע בדיקת מתיחה בסיסית, בדיקת הידבקות ובדיקת תחושת ידיים. למתוח את הבד שוב ושוב כדי לוודא שאין סדקים בדפוס; השתמש בסרט הדבקה כדי לבדוק הידבקות פני השטח כדי להבטיח שלא ייפול דיו; גע באזור המודפס כדי לוודא תחושת ידיים רכות ללא נוקשות.
5.3 גימור ואריזה
הסר מוצרים לא מוסמכים, חתוך קצוות דיו עודפים והנח מוצרים מוגמרים מוסמכים בסביבה יבשה ומאווררת לקירור טבעי לפני אריזה פורמלית, תוך הימנעות יעילה מהידבקות פני השטח ונזקי דפוס הנגרמים מאריזה חמה.
6. פגמים נפוצים בתהליך ופתרונות
בייצור בפועל, התאמת תהליך סטנדרטי יכולה לפתור את הבעיות הנפוצות ביותר בהדפסת דיו סיליקון ביעילות:
דפוס פיצוח לאחר מתיחה: גמישות דיו לא מספקת או דילול מוגזם. הפחיתו את מינון המדללים, שלטו בקפדנות על יחס הערבוב ואשר ריפוי מלא.
קילוף דיו והדבקה לקויה: זיהום שמן משטח בד או ללא טיפול פריימר. חזקו את ניקוי הבדים לפני-והשתמשו בפריימר מיוחד לבדי ניילון וסיבים כימיים.
דביקות פני השטח לאחר ריפוי: טמפרטורת ריפוי לא מספקת או זמן קצר. הגדל כראוי את טמפרטורת הריפוי והארכת זמן החימום.
טשטוש דפוס ופריחה של דיו: לחץ מגרדים מוגזם או דיו דק מדי. התאם את לחץ ההדפסה והגבר את צמיגות הדיו בצורה מתאימה.
מַסְקָנָה
תהליך הדפסת דיו סיליקון הוא פרויקט שיטתי המכסה הכנה- מוקדמת, ערבוב דיו, הדפסה, אשפרה ובדיקה שלאחר-. לכל שלב יש דרישות סטנדרטיות קפדניות. לא ניתן להפעיל את הביצועים המצוינים של דיו סיליקון רק על ידי הסתמכות על חומרי דיו באיכות גבוהה-; פעולת תהליך סטנדרטי היא המפתח לאיכות הדפסה יציבה. על ידי ביצוע מפרטי התהליך שלב אחר-שלבים במאמר זה, יצרני דפוס יכולים להפחית ביעילות את שיעורי הפגמים, להבטיח שלדפוסים מודפסים יש גמישות סופר, תחושת ידיים רכה ועמידות-לטווח ארוך, ולהפיק מוצרי הדפסה בד נמתח באיכות גבוהה- העומדים בתקני השוק.